Processus de production du film protecteur

Le film de protection en PE est un matériau en film mince assurant la protection des surfaces et constituant un produit essentiel des adhésifs sensibles à la pression (PSA). Il est généralement composé d'un film plastique en polyoléfine servant de substrat et d'une résine adhésive en polymère acrylique. Le film de protection est une mesure de protection temporaire visant à prévenir les rayures lors du stockage, du transport et de la manutention des marchandises, ou lors de la transformation du substrat. Il est largement utilisé pour la protection des surfaces de plaques d'aluminium, de panneaux composites aluminium-plastique, de plaques d'acier miroir, de plaques colorées, de panneaux en verre organique, de panneaux décoratifs, de profilés en aluminium, de profilés en acier plastifié, de bobines d'acier inoxydable, de marbre et d'écrans d'affichage. Quelles sont les caractéristiques structurelles et matérielles du film de protection en PE ?

Le film protecteur est généralement un film de polyacrylate. Sa structure de base est la suivante : de haut en bas, il comprend : une couche isolante ; une couche d’impression ; le film ; et une couche adhésive.

Vient ensuite le film, généralement composé de polyéthylène basse densité (PE) ou haute densité (PE-HD) et de polychlorure de vinyle (PVC). Il peut être obtenu par extrusion, moulage par injection ou soufflage. Du fait de son faible coût et de son caractère écologique, 90 % des films sont fabriqués en polyéthylène, principalement par soufflage. Il existe de nombreux types de polyéthylène, présentant des points de fusion et des densités différents.

Un autre exemple est celui des colloïdes.

La qualité d'un film protecteur dépend des caractéristiques du colloïde. On utilise deux types d'adhésifs sensibles à la pression dans les films protecteurs : les adhésifs polyacrylates à base de solvant et les adhésifs polyacrylates hydrosolubles, qui présentent des caractéristiques différentes.

Processus de production du film protecteur

Tout d'abord, le film soufflé : dans le tambour chauffé, des particules de polyéthylène sont poussées par des vis dans la filière circulaire. De l'air comprimé souffle le liquide fondu, qui, après refroidissement, est enroulé pour former un film. Les propriétés du film soufflé diffèrent selon qu'il est horizontal ou vertical. L'allongement dans le sens machine est généralement supérieur à 180 %, et l'allongement horizontal, généralement supérieur à 380 %. Cependant, l'allongement est inversement proportionnel à la résistance mécanique. Si l'allongement est trop important (par exemple, supérieur à 500 %), la résistance mécanique du film est souvent très faible, ce qui peut facilement l'endommager lors du transport et de la manutention. De plus, lors du déroulement, le film s'étire facilement et, après découpe, il a tendance à se rétracter et à s'enrouler.

L'étape suivante consiste à appliquer une couche de colloïdes : le film traité par effet corona peut être directement enduit de colle polyacrylate sans primaire. Le film protecteur est ensuite chauffé dans un canal de chauffage à air plus long (80 à 120 °C) afin d'assurer l'évaporation de l'eau ou du solvant. Il est ensuite refroidi par un rouleau de refroidissement puis enroulé.

Enfin, le rembobinage, la découpe et le stockage : le film protecteur est rembobiné directement sur la machine d'enduction à la longueur requise par le client. Si ce dernier souhaite un film protecteur esthétique et sans bulles d'air, une machine de rembobinage de haute qualité peut être utilisée pour garantir l'absence de bulles d'air. Pour les films protecteurs courts (moins de 500 mètres), une lame droite peut être utilisée pour la découpe. Au-delà de 500 mètres, la chaleur générée par la découpe à la lame droite risque de faire fondre le polyéthylène, rendant le déroulement difficile et pouvant même entraîner la déchirure du film. Selon Coating Online, les films protecteurs peuvent généralement être stockés en entrepôt à température ambiante (30 °C) et à l'abri de la lumière directe du soleil pendant 12 mois. Plus la température est élevée, plus la durée de stockage est courte. Pour chaque augmentation de 10 °C, la durée de stockage est réduite de moitié.